汽车行业线路可靠性

就如最近几个月我们经常提及的（对那些在听的人），线路可靠性不是一个新节点问题，对很多不同产业而言，线路可靠性挑战都能进行不同程度的临界和复杂性应用。

这次，让我们特别聊一聊汽车工业，他们必须克服线路可靠性挑战以满足产业质量标准及顾客期待，以及在执行验证策略时在电路故障可能发生前识别其故障源的任务。

普通消费者对线路可靠性的态度是什么呢？你知道答案的，因为你自己也是消费者。消费者不会真的在乎如何实现产品可靠性，只要他们车里的设备从一开始就能运转。这是真的，即使汽车里安装了加热座椅、远程发动机控制、电动窗和锁、卫星广播、无线通信和自动化牵引传感控制，以及现代汽车及卡车具备的许多其他电气类特征。

这种态度的另一面是，消费者很容易会摒弃那些发生过公共故障的品牌。当发生了一次毁灭性的或者广为人知的故障后，汽车制造商将有一段“且长且艰辛”的路要走，以恢复消费者的信心和市场占有额。

现在，让我们来看看汽车设计师对线路可靠性的态度。

在高电压、高温和大电流的情况下，汽车零部件必须稳定运行。汽车工业设计标准，如ISO 26262，强调汽车零部件的线路可靠性要求需要通过非常严格的设计步骤 ，以确保设计能符合这些标准。一个汽车元件的设计程序通常都包含一些每个设计实施步骤必须带有一个相似校核步骤的阶段。我总是听到这样的问题“我要如何才能同时兼顾快速的转向时间和产品质量保证呢？”另外一个我常听到的问题是“在检测部件并非一直适用的情况下，如何保证设计师设计成功呢？”

解决这些问题的简单答案就是采用线路可靠性的自动化方案。根据这种方案，要对线路可靠性遵循标准至关重要的元素进行识别并分析。当然，简单并非一直意味着简易。汽车设计者经常使用定义明确的设计约束来描述同行技术的设计意图和设计极限。这些约束因设计类型而变化。例如，数据设计和模拟设计的约束就不同。通常，这些约束能够经受不同的层次水平，所以任何验证过程都必须是能够评价在那种情况下的约束。

汽车应用设计者必须证实他们的设计约束刚好超过设计规则检查（DRC）的实物验证。与DRC不同，约束验证要求对象关系，或者“团体”和“成员”方面的知识。成员是指实例或者位于或低于检查的层次水平的群体（例如，其它约束）。应用的校核必须是通用的，技术独立的。此外，参数可以全球化（作为工艺设计包的一部分）或地方化（对于特殊的约束）。

我们和顾客一起，建立了一个有效的综合方法来约束差异，并且通过验证以确认在层次IC设计中的通用重点模拟约束，我们已经在大量的产业汽车IC设计中证实了这个方法的实用性。采用我们定义的方法，鉴定了一些在它处被漏掉的、关键的约束违例。如果你想了解更多，我们将会在7月4号，星期三傍晚的在制品会议上，通过DAC将我们的发现呈现出来。

我很期待，你们中是否有验证汽车ICs层次模拟设计约束的一体化技术。你们采用的是什么技术？结果是什么？你们有更好的方法推荐吗？